화학 생산에서 열교환 스크류 컨베이어는 독특한 설계를 통해 동시 재료 이송 및 온도 제어를 달성합니다. 한 화학 회사는 점성 고분자를 처리하기 위해 이 장비를 사용했습니다. 스크류 블레이드의 내부 채널을 통해 증기 또는 냉각수를 순환시킴으로써, 이 시스템은 이송 중 온도 변동으로 인한 재료 덩어리짐 또는 열화를 효과적으로 방지했습니다.
핵심적인 장점은 통합된 설계에 있습니다. 스크류 블레이드에 의해 추진되는 U자형 트로프를 통해 재료가 전진하는 동안, 중공 샤프트와 블레이드 내의 열교환 매체 채널을 통해 정밀한 온도 제어가 이루어집니다. 이 설계는 공간을 절약할 뿐만 아니라, 먼저 이송하고 나중에 가열하는 기존 방식의 공정 결함을 제거하여 생산 효율성을 크게 향상시킵니다.
실제 적용에서 이 장비는 뛰어난 성능을 보여줍니다. 예를 들어, 플라스틱 펠릿 건조 공정에서 열교환 스크류 컨베이어는 재료 온도를 주변 온도에서 120°C까지 높이면서 동시에 이송하여 건조 시간을 40% 단축하고 에너지 소비를 25% 줄입니다. 밀폐된 구조 설계는 또한 먼지 누출을 효과적으로 방지하여 작업 환경을 개선합니다.
유지 보수와 관련하여, 장비의 모듈식 설계는 마모된 부품의 빠르고 쉬운 교체를 가능하게 합니다. 기업의 피드백에 따르면, 기존 장비에 비해 유지 보수 비용이 30% 감소하고 가동 중단 시간이 50% 감소했습니다.
이 사례는 열교환 스크류 컨베이어가 화학 산업에서 효율적이고 에너지 절약적인 생산을 달성하는 데 이상적인 선택이며, 특히 온도에 민감한 재료를 처리하는 데 적합하다는 것을 보여줍니다.
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A chemical plant's existing carbon steel screw conveyor suffered severe corrosion when handling acid-containing waste residue, with equipment lifespan falling below three months. Frequent shutdowns severely disrupted continuous production. In 2023, the plant upgraded to a stainless steel screw conveyor, significantly improving system efficiency.
This stainless steel conveyor offers multiple technical advantages: constructed from 304/316L stainless steel, it exhibits broad corrosion resistance (suitable for pH 2–12) with tensile strength no less than 520 MPa; its modular design facilitates maintenance, while the sealed structure effectively prevents dust leakage. Intelligent speed regulation achieves energy savings of 15%–20%.
In practical application, the equipment handles 50 tons daily of acidic waste residue (pH 3–5) and chloride-containing catalysts, maintaining dust emission concentrations below 10 mg/m³—exceeding industry standards. Process parameter comparisons reveal equipment lifespan extended from 3 months to over 5 years, with significantly reduced maintenance frequency and concurrent energy savings.
Post-retrofit, the enterprise's annual maintenance costs decreased by 80%, while dust leakage rates dropped from 15% to 0.5%, effectively mitigating environmental compliance risks. For high-temperature materials, custom high-temperature-resistant materials and cooling jackets were added, further expanding the equipment's applicability.
This case demonstrates the reliability and applicability of stainless steel screw conveyors in highly corrosive environments, providing practical guidance for industry equipment upgrades. Systematic optimization through material selection, structural design, and operational standards delivers efficient, viable equipment solutions for chemical enterprises pursuing green transformation.
환경 소재 제조업체는 분말 이송에 있어 심각한 문제에 직면했습니다. 기존의 스크류 컨베이어는 초미세 분말을 취급할 때 과도한 먼지를 발생시켜 물질 손실을 초래하고 생산 환경과 직원 건강을 해쳤습니다.
다음은 튜브 체인 컨베이어 시스템을 구현한 후 이러한 문제가 근본적으로 해결되었습니다. 완전히 밀폐된 파이프라인은 분말 이송 중 누출 및 오염을 완벽하게 차단합니다. 독특한 디스크 구동 체인 메커니즘은 수평, 수직 또는 곡선 경로를 따라 재료를 부드럽게 이송하여 공장 생산 공정의 복잡한 레이아웃에 완벽하게 적응합니다.
구현 결과는 놀라웠습니다: 재료 손실률이 3%에서 0.5% 미만으로 감소하여 연간 약 15만 위안의 원자재 비용을 절감했습니다. 생산 구역은 먼지 없는 기준을 달성하여 작업 환경을 크게 개선했습니다. 또한 장비 유지 보수 빈도가 현저히 감소하여 월별 검사에서 분기별 유지 보수로 간격이 연장되었습니다.
이 성공적인 사례는 튜브 체인 컨베이어의 엄격한 환경 요구 사항 하에서 분말 취급에 대한 고유한 장점을 보여주며, 기업이 청정 생산 및 에너지 절약을 달성할 수 있도록 신뢰할 수 있는 기술 지원을 제공합니다.
주요 철광석 광산은 낮은 자원 활용률과 저조한 경제적 수익이라는 문제에 직면했습니다. 이 광석은 자철석, 적철석, 갈철석 등 여러 광물을 포함하는 복합 혼합형입니다. 기존의 자력 선별 공정은 강자성 자철석만 효과적으로 회수할 수 있었고, 대량의 약자성 적철석과 갈철석은 광미와 함께 손실되어 자원 낭비와 운영 손실을 초래했습니다.
솔루션 및 핵심 장비
이러한 문제를 해결하기 위해 프로젝트 팀은 첨단 “초미세 분쇄-고구배 자력 선별” 결합 공정을 도입했습니다. 핵심 장비는고구배 자력 선별기이며, 두 가지 주요 특징을 가지고 있습니다.
높은 자기장 강도와 높은 구배: 기존 선별기를 훨씬 능가하는 자기장을 생성하여 미세 입자의 약자성 광물에 강력한 자력을 가합니다.
정밀 포획: 미세하게 분쇄되어 완전히 해리된 미세 크기의 적철석과 갈철석을 대상으로 고효율 회수를 수행합니다.
뛰어난 장점 및 구현 결과
이 솔루션은 상당한 기술적 및 경제적 이점을 제공했습니다.
자원 회수율 대폭 향상: 업그레이드 후, 종합 철 금속 회수율이 현저하게 개선되어 연간 15만 톤 이상의 추가 철 정광을 생산하여 이전의 “폐기물”을 가치 있는 자원으로 전환했습니다.
상당한 경제적 이점: 이 프로젝트는 광산에 상당한 연간 수익을 창출하는 동시에 광미 배출 감소를 통해 환경 영향을 크게 줄이고 광미 댐 유지 관리 비용을 절감합니다.광범위한 기술 적응성:
이 성공 사례는 유사한 복잡하고 처리하기 어려운 광석을 처리하기 위한 효율적이고 신뢰할 수 있는 기술적 경로를 제공하며, 첨단 자력 선별 기술의 엄청난 잠재력을 보여줍니다.이 사례는
특정 광물 특성에 맞게 조정된 고성능 자력 선별기를 선택하는 것이 기존 공정의 병목 현상을 효과적으로 극복할 수 있음을 보여줍니다. 이는 광물 자원의 효율적이고 깨끗한 활용을 달성하기 위한 핵심 기술을 나타내며, 광범위한 채택에 높은 가치를 지닙니다.
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확장 과정에서 주요 사료 제조업체는 낮은 생산 효율성, 심각한 먼지 오염, 재료의 교차 오염 등 여러 가지 문제에 직면했습니다. 이러한 병목 현상을 극복하기 위해 회사는 스크류 컨베이어를 중심으로 하는 새로운 밀폐형 자동 이송 시스템을 구현했습니다.
맞춤형 솔루션:
수평 이송: U자형 트로프 스크류 컨베이어는 주요 재료 이송에 선택되었습니다. 밀폐된 구조는 먼지 누출을 완전히 방지하고 부드럽게 작동하며 정확한 후속 재료 혼합을 보장합니다.수직 이송:
수직 스크류 컨베이어는 완성된 펠릿 사료를 저장 사일로로 들어 올립니다. 이 컴팩트한 장치는 수직 공간 활용을 극대화하고 높은 리프팅 효율을 제공합니다.정밀 이송:
잔류물 축적이 쉬운 미량 프리믹스의 경우, 무축 스크류 컨베이어가 배치되었습니다. 독특한 무축 설계는 재료 엉킴 및 잔류물 축적을 방지하여 교차 오염 위험을 크게 줄입니다.구현 결과:
시스템 구현 후 다음과 같은 주목할 만한 개선이 이루어졌습니다:
효율성 향상:
지속적인 자동 이송으로 생산 효율이 약 30% 증가했습니다.품질 향상:
밀폐형 이송은 오염을 제거하여 일관된 제품 품질을 보장합니다.비용 절감:
단순화된 장비 유지 보수를 통해 인건비 및 재료 손실을 줄였습니다.안전 및 환경 보호:
작업 환경의 먼지 농도를 실질적으로 낮추어 안전 위험을 제거했습니다.결론:
이 사례 연구는 다양한 스크류 컨베이어 유형의 유연한 적용이 사료 생산의 중요한 병목 현상을 성공적으로 해결하여 현대적이고 자동화되고 깨끗한 생산을 달성하는 데 있어 핵심 가치를 완전히 입증했음을 보여줍니다.
사료 공장은 프리믹스 생산 과정에서 세 가지 주요 문제에 지속적으로 직면합니다: 분말 이송 중 과도한 먼지 발생, 상당한 잔류물 축적, 그리고 높은 교차 오염 민감성. 이러한 문제를 포괄적으로 해결하기 위해, 해당 시설은 맞춤형 U자형 스크류 컨베이어를 도입하여 놀라운 결과를 달성했습니다.
이 장비의 성공적인 배치는 주로 다음과 같은 핵심적인 장점에서 기인합니다:
1. 뛰어난 밀봉 능력, 먼지 문제 해결
독특한 U자형 트로프는 완전 밀폐형 디자인과 결합되어 거의 완벽하게 밀봉된 이송 시스템을 만듭니다. 이는 근본적으로 먼지 누출을 방지하고, 작업 환경을 크게 개선하며, 엄격한 환경 및 안전 생산 요구 사항을 충족합니다.
2. 최소한의 물질 잔류, 제품 순도 보장
매끄러운 내부 벽과 나선형 블레이드 사이의 정밀한 간격은 부드럽고 균일한 물질 흐름을 보장하며, 잔류물이 거의 없습니다. 이 기능은 서로 다른 배치 간의 교차 오염을 효과적으로 방지하며, 사료 및 식품 생산과 같이 높은 위생 기준을 요구하는 산업에 매우 중요합니다.
3. 컴팩트한 구조와 안정적인 성능으로 전체 비용 절감
U자형 구조 자체는 컴팩트하고 공간 효율적이어서, 제한된 공간의 공장 설치 및 레이아웃에 이상적입니다. 또한, 장비는 낮은 소음과 최소한의 고장률로 부드럽게 작동하여 장기적인 유지 보수 및 운영 비용을 크게 절감합니다.
적용 결과:
시운전 이후, 이 U자형 스크류 컨베이어는 뛰어난 성능을 보여주었습니다. 이는 생산 공정을 최적화했을 뿐만 아니라 최종 제품의 품질과 안전을 근본적으로 보장하여, 이 생산 라인의 효율성과 품질을 향상시키는 중요한 구성 요소가 되었습니다.
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대규모 제조 모래 생산 프로젝트에서, 고객은 완제품 모래의 높은 실트 함량과 통제되지 않은 석분 수준으로 인해 품질이 기준 미달이고 시장 경쟁력이 약화되는 문제에 직면했습니다. 이 중요한 문제를 해결하기 위해, 프로젝트 팀은 고급 모래 스크류 세척기를 도입했습니다.
시운전 후, 이 장비는 즉각적인 결과를 보여주며 세 가지 주요 영역에서 장점을 입증했습니다:
첫째, 높은 청결도와 뛰어난 품질.
이 모래 스크류 세척기는 경사진 나선형 날을 사용하여 모래를 지속적으로 교반하고 회전시킵니다. 물로 세척하면서 모래 입자 표면에 부착된 흙과 불순물을 효과적으로 제거합니다. 처리된 완제품 모래는 3% 미만의 안정적인 점토 함량을 유지하여 국가 고품질 건설 모래 요구 사항을 충족하고 제품 가치를 크게 향상시킵니다.
둘째, 미세 모래 손실 최소화 및 높은 생산 효율.
기존의 모래 세척 장비와 비교하여, 이 기계는 독특한 오버플로우 위어 설계를 특징으로 합니다. 정밀한 수류 제어를 통해 0.16mm보다 큰 유익한 미세 모래 입자의 손실을 효과적으로 최소화합니다. 이는 모래 입도 분포를 안정화시킬 뿐만 아니라 전체 모래 수율을 직접적으로 증가시켜 고객에게 상당한 경제적 이점을 제공합니다.
셋째,안정적인 작동 및 간소화된 유지 보수.
이 장비는 내마모성 핵심 부품을 갖춘 합리적인 구조 설계를 특징으로 하여 고장률이 매우 낮아 지속적이고 안정적인 생산 라인 작동을 보장합니다. 또한, 일상적인 유지 보수가 간단하여 장기적인 운영 및 인건비를 절감합니다.
요약하면, 이 모래 스크류 세척기는 뛰어난 세척 성능, 높은 재료 회수율 및 안정적인 작동 기능을 통해 고객의 핵심 과제를 성공적으로 해결했습니다. 이는 골재 품질 및 프로젝트 수익성을 향상시키는 핵심 장비가 되었습니다.
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배경:
특수 세라믹 재료 제조업체는 새로운 고경도 세라믹 절삭 공구 생산 과정에서 심각한 분말 혼합 문제에 직면했습니다. 이 제형에는 알루미나, 탄화규소, 그리고 여러 미량 금속 바인더가 포함되었으며, 이는 밀도가 크게 다르고, 미량 성분 비율이 매우 낮으며, 엄격한 균일성 요구 사항을 가진 재료입니다. 이전에 사용하던 기존 믹서는 국부적인 덩어리짐과 불균일한 성분 분포를 자주 초래했습니다. 이로 인해 소결된 세라믹 부품 내에 경화점과 취성층이 생겨 제품 수율이 85% 미만으로 떨어졌습니다.
솔루션:
제조업체는 3차원 운동 믹서를 도입했습니다. 이 장비는 능동적인 기울임, 회전 및 병진 다차원 복합 운동을 사용하여 혼합 용기 내에서 분말의 포괄적인 “난류” 확산 및 대류를 달성합니다. 덩어리짐 경향을 해결하기 위해 고객은 혼합 과정에서 부드러운 응집체를 분해하는 통합 분쇄 장치를 선택했습니다. 전체 혼합 과정은 완전히 밀폐된 환경에서 이루어져 이물질 유입과 먼지 누출을 방지합니다.
결과 및 가치:
품질 향상: 혼합 균일성(CV 값)이 15% 이상에서 5% 미만의 안정적인 수준으로 개선되었으며, 미량 성분의 분포가 매우 균일해졌습니다.
수율 급증: 세라믹 공구의 소결 후 수율이 85%에서 98% 이상으로 급증하여 성능 일관성이 크게 향상되었습니다.
효율성 및 비용: 혼합 사이클이 30% 단축되었으며, 재료 낭비 및 재작업으로 인한 비용이 절감되었습니다. 연간 생산 비용 절감액은 20만 위안을 초과할 것으로 예상됩니다.
청결성 및 안전성: 밀폐된 설계로 먼지가 없는 작업이 가능하여 클린룸 요구 사항을 충족하고 직원의 작업 환경을 개선합니다.
이 사례는 목표 지향적이고 고효율적인 혼합 솔루션이 고급 분말 재료의 품질 및 생산 효율성을 향상시키는 데 중요한 요소임을 보여줍니다.
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중견 규모의 사료 생산 기업에서는 기존 생산 라인 내에서 전통적인 버킷 엘리베이터를 사용하여 믹서기에 분쇄 된 옥수수 밀가루를 운송했습니다.이 장비는 여러 가지 문제를 제시: 부적절한 밀폐로 인해 심한 먼지 누출과 열악한 작업 조건이 발생했습니다. 상승 과정에서 잔류가 축적되어서 사료 팩트 간의 교차 오염이 발생했습니다.높은 작업 소음 수준과 빈번한 장애가 전체 생산 효율성과 제품 품질에 영향을 미쳤습니다..
이러한 문제를 해결하기 위해 회사는 기술 업그레이드를 실시하여LS315 셰프트리스 스크루 컨베이어이 모델의 핵심 장점은 톱니없는 철강 파이프 하우싱과 톱니 없는 나선 잎이 결합되어 있습니다.엔지니어 들 은 건물 의 공간적 제약 에 근거 하여 수직 승부 요구 사항 을 완벽하게 충족 시키기 위해 높이 15 미터 까지 도달 할 수 있는 70도 기울기 구조 를 설계 하였다.
그 결과 는 시공 직후부터 분명 해 졌습니다. 첫째, 완전히 닫힌 구조로 인해 먼지 유출이 완전히 제거 되고 작업실 환경이 근본적으로 개선 되었습니다. 둘째,셰프리스 디자인은 점성 물질을 운반하는 동안 잔해의 축적을 방지했습니다., 쉽게 얽힌 옥수수 밀가루, 효과적으로 대량 간의 교차 오염을 피하고 식품 조리법의 정확성을 보장합니다.장비가 소음 감소와 간소화된 유지보수로 원활하게 작동합니다., 잎의 마모를 주기적으로 검사하는 것뿐입니다.
이 업그레이드는 이 구간의 에너지 소비를 약 15% 감소시켰을 뿐만 아니라 운송 효율을 20% 증가시켰습니다.후속 혼합 과정에 지속적인 안정적인 사료 공급을 보장합니다., 기업에서 더 깨끗하고 효율적인 생산을 위한 탄탄한 기반을 마련합니다.
